纳米体育流道和浇口:对于未加添加剂的材料,由于材料粘性较低,流道直径应在30mｍ左右。对于增强型材料要求５~8mm的大流道直径。流道形状应当全部为圆形。注入口应尽可能的短。可以使用多种形式的浇口。大型塑件不要使用小浇口，这是为了避免对塑件过高的压力或过大的收缩率。浇口厚度最好和塑件厚度相等。如果使用潜入式浇口，建议最小的直径为0.8mｍ。热流道模具很有效，但是要求温度控制很精确以防止材料在喷嘴处渗漏或凝固。如果使用热流道，浇口尺寸应当比冷流道要小一些。
由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。由于有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。
干燥处理：由于PA6很容易吸收水分,因此加工前的干燥特别要注意。如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。如果湿度大于0.2％,建议在80℃以上的热空气中干燥16小时。如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行1０5℃,8小时以上的线
同PA６相比,ＰＡ６6更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性和高强度要求的产品。
干燥处理：如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。然而，如果储存容器被打开，那么建议在85℃的热空气中干燥处理。如果湿度大于0.2%,还需要进行105℃，１2小时的真空干燥。
流道和浇口:由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于０.5*t(这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.7５mm。
汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等),电冰箱，大强度工具(头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体,打字机键盘,娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。
干燥处理：AＢS材料具有吸湿性,要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~９０℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于０．1%。
模具温度:80~90℃。模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。对于结构部件来说结晶度很重要,因此建议模具温度为８０~9０℃。对于薄壁的,流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度,但却降低了韧性。如果壁厚大于3mm,建议使用２0~40℃的低温模具。对于玻璃增强材料模具温度应大于80℃。
熔化温度:260～29０℃。对玻璃添加剂的产品为275~280℃。熔化温度应避免高于30０℃。
模具温度:25～７0℃。(模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低)。
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性:丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性;丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性;苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看,ＡＢS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相,另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABＳ的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性,并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
PＡ6的化学物理特性和ＰＡ66很相似，然而，它的熔点较低，而且工艺温度范围很宽。它的抗冲击性和抗溶解性比PA６6要好,但吸湿性也更强。因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的影响,因此使用PA６设计产品时要充分考虑到这一点。为了提高ＰA6的机械特性,经常加入各种各样的改性剂。玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如ＥPDＭ和SBR等。对于没有添加剂的产品,PA６的收缩率在１%到1.5%之间。加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.3%（但和流程相垂直的方向还要稍高一些)。成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。实际的收缩率还和塑件设计、壁厚及其它工艺参数成函数关系。
干燥处理:加工之前应保证湿度在0．1%以下。如果材料是暴露在空气中储存，建议要在85℃热空气中干燥4~5小时。如果材料是在密闭容器中储存，那么经过3小时温度平衡即可直接使用。
熔化温度：240~30０℃；对于普通特性材料不要超过3１0℃，对于有阻燃特性材料不要超过270℃。
PA1２是从丁二烯线性,半结晶-结晶热塑性材料。它的特性和PＡ１1相似,但晶体结构不同。PＡ12是很好的电气绝缘体并且和其它聚酰胺一样不会因潮湿影响绝缘性能。它有很好的抗冲击性机化学稳定性纳米体育。ＰA12有许多在塑化特性和增强特性方面的改良品种。和PＡ６及ＰＡ6６相比，这些材料有较低的熔点和密度，具有非常高的回潮率。PA1２对强氧化性酸无抵抗能力。PA12的粘性主要取决于湿度、温度和储藏时间。它的流动性很好纳米体育。收缩率在0．5%到２%之间,这主要取决于材料品种、壁厚及其它工艺条件。